MACRO මුද්‍රණ තිරිංග යන්ත්‍රයේ නැමීමේ කෝණ සහ මානයන්හි අපගමනයන් වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?

(1) ඉහළ සහපහළඅච්චු පිහි සංකේන්ද්‍රික නොවන අතර එමඟින් නැමීමේ මානයන්හි දෝෂ ඇති වේ. නැමීමට පෙර, ඉහළ සහ පහළ අච්චු පිහි මැදට සකස් කළ යුතුය.

(2) පසුපස නැවතුම වමට සහ දකුණට ගමන් කළ පසු, පත්‍රයේ සහ පහළ ඩයි එකේ සාපේක්ෂ පිහිටීම වෙනස් විය හැකි අතර එමඟින් නැමීමේ ප්‍රමාණයට බලපායි. නැමීමට පෙර පසුපස නැවතුමේ ස්ථාන දුර නැවත මැනිය යුතුය.

(3) වැඩ කොටස සහ පහළ අච්චුව අතර ප්‍රමාණවත් සමාන්තරතාවයක් නොමැතිකම නැමීමේ ප්‍රතිබද්ධයට හේතු වන අතර එය නැමීමේ කෝණයට බලපායි. නැමීමට පෙර සමාන්තරකරණය මැනිය යුතු අතර සකස් කළ යුතුය.

(4) ප්‍රාථමික නැමීමේ කෝණය ප්‍රමාණවත් නොවන විට, ද්විතියික නැමීම ද බලපානු ඇත. නැමීමේ දෝෂ සමුච්චය වීම වැඩ කොටස සෑදීමේ ප්‍රමාණය හා කෝණ දෝෂ වැඩි කිරීමට හේතු වේ. එබැවින්, ඒකපාර්ශ්වික නැමීමේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම විශේෂයෙන් වැදගත් වේ.

(5) නැමෙන විටසමඟමුද්‍රණ තිරිංග යන්ත්‍රය, පහළ අච්චුවේ V-හැඩැති වලේ ප්‍රමාණය නැමීමේ පීඩනයට ප්‍රතිලෝමව සමානුපාතික වේ. විවිධ ඝනකම් සහිත ලෝහ තහඩු සැකසීමේදී, රෙගුලාසි වලට අනුව පහළ අච්චුවේ සුදුසු V-හැඩැති වලක් තෝරා ගැනීම අවශ්‍ය වේ, සාමාන්‍යයෙන් තහඩු ඝණකම මෙන් 6 සිට 8 ගුණයක්. වඩාත් සුදුසුය.

(6) V-හැඩැති කට්ටය නිර්මාණය කිරීමෙන් පසු වැඩ කොටස නැමීමේ යන්ත්‍රය මත නැමෙන විට, ඉහළ අච්චුවේ දාරය, වැඩ කොටසෙහි V-හැඩැති කට්ටයේ පහළ දාරය සහ පහළ අච්චුවේ V-හැඩැති කට්ටයේ පහළ දාරය එකම සිරස් තලයක ඇති බවට වග බලා ගන්න.

(7) කට්ට සහිත වැඩ කොටස නැමීමේදී, මෙවලම් කලම්ප වීම වැළැක්වීම සඳහා, ඉහළ ඩයි කෝණය 84° කින් පමණ පාලනය කළ යුතුය.

(8)එක් කෙළවරක් සකසන විට තිරිංග තද කරන්නයන්ත්‍රය, එනම්, එක් පැත්තක බරක්, නැමීමේ පීඩනය බලපානු ඇති අතර, එය යන්ත්‍ර මෙවලමට යම් ආකාරයක හානියක් ද වන අතර එය පැහැදිලිවම තහනම්ය. අච්චුව එකලස් කිරීමේදී, යන්ත්‍ර මෙවලමෙහි මැද කොටස සැමවිටම අවධාරණය කළ යුතුය.

නැමීමේ ක්‍රියාවලිය පිළිබඳව ඔබට කිසියම් සැකයක් ඇත්නම්තිරිංග තද කරන්නයන්ත්‍රය, ඔබට ඕනෑම වේලාවක MACRO හා සම්බන්ධ විය හැකිය. ඔබේ නැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී හොඳම නැමීමේ බලපෑම සහ කාර්යක්ෂමතාව ලබා ගැනීම සඳහා අපට ඔබට ස්ථානීය හෝ වීඩියෝ මාර්ගෝපදේශ ලබා දිය හැකිය. උපදේශනයට සාදරයෙන් පිළිගනිමු.මැක්‍රෝඕනෑම අවස්ථාවක.